CHINA Y&X Beijing Technology Co., Ltd. Casos de empresas

A flotação, uma das tecnologias de separação mais amplamente utilizadas e essenciais na moderna indústria de processamento mineral, depende fortemente da mistura e interação eficientes das fases gasosa, líquida e sólida dentro da célula de flotação. Uma célula de flotação é mais do que um simples recipiente; é um reator complexo de fluxo multifásico cuja missão principal é criar dinâmica de fluidos ideal para o encontro, colisão, adesão e mineralização de partículas minerais hidrofóbicas e bolhas. Este artigo irá aprofundar as duas operações principais das células de flotação: aeração e agitação. Ele explicará sistematicamente como esses dois efeitos sinérgicos alcançam a "mistura perfeita" das fases gasosa, líquida e sólida, garantindo uma separação mineral eficiente e precisa. 一 O cerne do processo de flotação: a essência e o objetivo da mistura trifásica A essência do processo de flotação é a introdução de ar (fase gasosa) na polpa de minério (um sistema bifásico líquido-sólido). Através de reações físicas e químicas, as partículas minerais alvo se aderem seletivamente às bolhas de ar, formando bolhas mineralizadas. Essas bolhas sobem à superfície da polpa como uma camada de espuma que é raspada, enquanto os minerais de ganga permanecem na polpa e são descarregados como rejeitos. O sucesso deste processo depende diretamente das três condições a seguir: 1 Suspensão eficaz de partículas sólidas:Agitação adequada deve garantir que as partículas de minério de vários tamanhos e densidades sejam suspensas uniformemente na polpa, impedindo que partículas grossas e pesadas se depositem e garantindo que todas as partículas tenham a oportunidade de entrar em contato com as bolhas. 2 Dispersão eficaz do gás: O ar introduzido deve ser cisalhado e quebrado em um grande número de bolhas minúsculas e de tamanho apropriado, que são então dispersas uniformemente por toda a célula de flotação para aumentar a interface gás-líquido e a probabilidade de colisão entre bolhas e partículas de minério. 3 Um ambiente hidrodinâmico controlável:A célula de flotação deve manter turbulência suficiente para promover a suspensão de partículas e a dispersão de bolhas, evitando turbulência excessiva que possa causar o desprendimento de partículas de minério aderidas. É necessário construir um campo de fluxo na calha que tenha uma zona de alta dissipação de energia cinética turbulenta (para promover a colisão) e uma zona relativamente estável (para facilitar a flutuação de bolhas mineralizadas). Portanto, a "mistura perfeita" não é uma simples homogeneização, mas se refere à distribuição uniforme das três fases no nível macro e à criação de turbulência controlada e estruturas de campo de fluxo que são propícias à adesão seletiva de partículas e bolhas no nível micro. 二 Células de Flotação Agitadas Mecanicamente: Uma Fusão Clássica de Aeração e Agitação. As células de flotação agitadas mecanicamente são atualmente os equipamentos de flotação mais amplamente utilizados. Seu componente principal, o sistema rotor-estator, combina organicamente as duas funções de aeração e agitação.  1. Agitação:Os rotores de bombeamento e vortexing do impulsor, acionados por um motor, giram em alta velocidade, funcionando como uma bomba, alcançando principalmente os seguintes efeitos de agitação: Circulação e Suspensão da Polpa:A rotação do impulsor gera uma poderosa força centrífuga, puxando a polpa do centro e ejetando-a radialmente ou axialmente. Essa ação de bombeamento cria um fluxo circulante complexo dentro da célula, garantindo que a polpa permaneça em movimento. Isso garante que partículas densas e grandes sejam efetivamente agitadas e mantidas suspensas. Geração de Turbulência:A rotação em alta velocidade do impulsor cria um gradiente de velocidade acentuado e turbulência intensa na área circundante (particularmente nas pontas das pás). Essa zona altamente turbulenta é o local principal para a quebra de bolhas e colisões partícula-bolha.  2. Aeração: Autoaspiração e Aeração Forçada. As células de flotação agitadas mecanicamente são categorizadas principalmente pelo método de aeração: autoaspiração e aeração forçada (ou aeração-agitação). Máquinas de flotação autoaspirantes (como o modelo SF):apresentam um impulsor inteligentemente projetado que cria uma zona de pressão negativa dentro da câmara do impulsor à medida que gira. O ar é automaticamente aspirado através do tubo de sucção e misturado com a polpa dentro da câmara do impulsor. Este tipo de máquina de flotação oferece uma estrutura simples e não requer um soprador externo. Máquina de flotação com fornecimento de ar forçado (como o tipo KYF):Através de um soprador externo de baixa pressão, o ar comprimido é forçado para a área do impulsor através do eixo principal oco do impulsor ou tubos independentes. Este método pode controlar com precisão a quantidade de ar, não é afetado pela velocidade do impulsor e pelo nível da polpa, e tem uma adaptabilidade mais forte às condições do processo, especialmente adequado para grandes máquinas de flotação. 3. Efeito sinérgico "rotor-estator" O estator é um componente estacionário instalado ao redor do impulsor, geralmente com palhetas guia ou aberturas. Sua sinergia com o impulsor é crucial para alcançar a "mistura perfeita": Estabilização e orientação do fluxo:O fluxo misto polpa-ar lançado do impulsor em alta velocidade tem um forte componente de velocidade tangencial, que pode facilmente formar enormes vórtices no tanque, causando instabilidade da superfície do líquido e afetando a estabilidade da camada de espuma. As palhetas guia do estator podem converter efetivamente este fluxo tangencial em um fluxo radial que é mais propício à dispersão de bolhas e partículas. Promover a dispersão de bolhas:Através do efeito de estabilização do fluxo do estator, as bolhas podem ser distribuídas de forma mais uniforme por todo o volume efetivo do tanque de flotação, em vez de concentradas em certas áreas. Isolar a turbulência:O estator atua como uma "barreira de energia", separando a área de alta turbulência perto do impulsor da área de separação e da área de espuma na parte superior do tanque, criando um ambiente relativamente calmo e estável para a flutuação estável e o enriquecimento de bolhas mineralizadas. A rotação em alta velocidade do impulsor realiza a suspensão da polpa e a absorção/trituração do gás. O estator então estabiliza e guia o fluxo, criando três zonas dinâmicas de fluido funcionalmente distintas dentro do tanque: uma zona de mistura altamente turbulenta (perto do impulsor), uma zona de separação relativamente estável (no meio do tanque) e uma zona de espuma em grande parte estática (na superfície da polpa). Isso alcança uma mistura eficiente e separação ordenada das fases gasosa, líquida e sólida. 三 Coluna de Flotação: Outra Forma Inteligente de Alcançar a Mistura Trifásica. Ao contrário do ambiente violentamente turbulento das células de flotação agitadas mecanicamente, as colunas de flotação representam uma filosofia de design alternativa, alcançando a mistura trifásica através do contato contracorrente em um ambiente relativamente estático. O núcleo de aeração—o gerador de bolhas:As colunas de flotação não possuem agitadores mecânicos. Suas funções de aeração e mistura dependem principalmente de um gerador de bolhas localizado na parte inferior. O gerador de bolhas usa ar pressurizado, utilizando meios microporosos, fluxo de jato ou o efeito Venturi, para gerar um grande número de bolhas finas dentro da polpa. Essas microbolhas são a chave para a captura eficiente de minerais finos pela coluna de flotação. Mecanismo de contato contracorrente:A polpa é alimentada a partir do centro superior da coluna de flotação e flui lentamente para baixo, enquanto bolhas finas são geradas a partir da parte inferior e sobem lentamente para cima. Este mecanismo de contato contracorrente fornece um tempo de interação mais longo e uma maior probabilidade de colisão entre partículas e bolhas. Ambiente de baixa turbulência:A coluna de flotação não possui componentes rotativos de alta velocidade, mantendo um fluxo laminar ou quase laminar de baixa turbulência. Este ambiente "silencioso" reduz significativamente o desprendimento de partículas minerais aderidas, facilitando muito a recuperação de minerais finos e frágeis. Sistema de água de lavagem:Um dispositivo de água de lavagem é instalado na parte superior da coluna de flotação para lavar efetivamente as partículas de ganga arrastadas na camada de espuma, obtendo assim um concentrado de maior grau. A coluna de flotação, através de sua tecnologia exclusiva de geração de bolhas e método de contato contracorrente, alcança o contato e a separação eficazes das fases gasosa, líquida e sólida de uma forma mais "suave", mostrando excelente desempenho, especialmente ao processar materiais de grão fino. 四 Desenvolvimento tecnológico e direção de otimização  Para buscar uma "mistura trifásica" mais perfeita, a tecnologia de aeração e agitação do tanque de flotação ainda está sendo aprimorada: Otimização em larga escala e campo de fluxo:Com o aumento da capacidade de processamento, o volume das células de flotação está aumentando. Atualmente, máquinas de flotação ultragrandes com capacidade de centenas de metros cúbicos estão em operação. Isso impõe maiores exigências ao projeto da estrutura do rotor-estator e ao controle do campo de fluxo. Tecnologias de simulação numérica, como dinâmica de fluidos computacional (CFD), são amplamente utilizadas para orientar o projeto de otimização de equipamentos para garantir a suspensão uniforme de partículas e a dispersão de gás dentro da enorme célula. Novos rotores e estatores:O desenvolvimento de vários novos rotores (como pás inclinadas para trás e rotores de vários estágios) e estatores visa alcançar maior capacidade de bombeamento de polpa e dispersão de bolhas mais ideal com menor consumo de energia.  Controle inteligente:Ao instalar vários sensores para monitorar parâmetros como nível da polpa, espessura da camada de espuma e aeração em tempo real, e combinar visão computacional e tecnologias de inteligência artificial para analisar o status da espuma, o controle de otimização automática da intensidade da agitação e do volume de aeração é alcançado. Esta é uma direção chave para melhorar a eficiência da flotação e avançar para o processamento mineral inteligente.

Na indústria moderna de processamento de minerais, a flutuação é um dos métodos mais utilizados e eficazes.O seu princípio central consiste em explorar as diferenças nas propriedades físicas e químicas das superfícies mineraisAo adicionar reagentes de flutuação, a hidrofobidade do mineral alvo é alterada seletivamente, fazendo com que ele adira a bolhas e flutue para cima, separando-o assim dos minerais gangue.Um sistema de reagente otimizado é crucial para uma flutuação bem sucedida, determinando directamente a qualidade do concentrado e a taxa de recuperação, tendo assim impacto na eficiência económica de toda a instalação de transformação de minerais. No entanto, diante de recursos de minério cada vez mais complexos, magros, finos e mistos,Os métodos tradicionais de ensaio e erro deixaram de ser suficientes para selecionar de forma eficiente e precisa a combinação de reagentes ideal.O presente artigo tem por objectivo explorar sistematicamente como selecionar cientificamente e eficientemente a combinação óptima de reagentes de flutuação para profissionais do processamento de minerais. 一 Os fundamentos dos sistemas de reagentes de floração: Compreender os componentes e os seus efeitos sinérgicos Um sistema completo de reagente de flutuação é geralmente composto por três categorias: colectores, espumantes e reguladores.que formam efeitos sinérgicos ou antagónicos complexos. Colecionadores:As suas moléculas contêm grupos polares e não polares, adsorvem-se seletivamente na superfície do mineral alvo,tornando-o hidrofóbico através de seus grupos não polaresA escolha do colector baseia-se principalmente nas propriedades do mineral.enquanto os ácidos graxos e as aminas são frequentemente utilizados para minérios não sulfurados. Fruns:Sua função principal é reduzir a tensão superficial da água, produzindo uma espuma estável e de tamanho apropriado que atua como um portador de partículas minerais hidrofobizadas.Um espumador ideal deve produzir uma espuma com certo grau de quebradice e viscosidade, captura eficazmente as partículas minerais, ao mesmo tempo em que se decompõe facilmente após a raspagem do concentrado, facilitando o processamento posterior. Ajustadores:Estes são os agentes mais diversos e complexos do sistema de flutuação e são usados principalmente para ajustar o ambiente e o mineral do lodo.Propriedades da superfície para melhorar a seletividade da separaçãoIncluem principalmente: Depressivos:Usado para reduzir ou eliminar a flutuabilidade de certos minerais (geralmente minerais de gangue ou certos minérios de sulfeto facilmente flutuantes).e o vidro de água é usado para diminuir os minerais de gangue de silicato. Ativadores:Usado para melhorar a flutuabilidade de certos minerais difíceis de flutuar ou deprimidos. Ajustadores de pH:Ajustar o pH da lama para controlar a forma efetiva do colector, as propriedades elétricas superficiais do mineral e as condições em que reagem outros agentes.Os agentes comumente utilizados incluem a cal, cinzas de sódio e ácido sulfúrico. Dispersantes:Utilizado para prevenir a captura de lamas ou a floculação seletiva e melhorar a dispersão de partículas de minério, como vidro de água e hexametafosfato de sódio. A sinergia é fundamental para desenvolver um sistema de reagente eficiente.A mistura de diferentes tipos de colectores (como xantato e pó negro) apresenta frequentemente uma maior capacidade de captura e seletividade em comparação com agentes individuaisA combinação inteligente de inibidores e colectores pode conseguir a flutuação preferencial ou a flutuação mista de minérios polimetálicos complexos.A compreensão das funções individuais e dos mecanismos de interacção destes reagentes é o primeiro passo no rastreio sistemático. 2 Metodologia de triagem sistemática: da experiência à ciência O rastreamento sistemático das combinações de reagentes visa substituir as experiências tradicionais de um único fator ou "cozinhar e cozinhar" por um desenho experimental científico e análise de dados,identificando assim a combinação de reagentes ideal ou quase ideal num tempo mais curto e a um custo mais baixoAtualmente, os métodos convencionais incluem experimentos condicionais de fator único, projeto experimental ortogonal e metodologia de superfície de resposta. 1Experimento condicional de um único fator Este é o método experimental mais básico, que consiste em manter todas as outras condições fixas e variar a dosagem de um único reagente.Recuperação) é observada numa série de pontos experimentais.Este método é simples e intuitivo e é essencial para determinar inicialmente o intervalo de dosagem eficaz aproximado para vários reagentes.A sua principal desvantagem é que não pode examinar interações entre reagentes e dificulta a identificação do óptimo global. 2. Projeto experimental ortogonal Quando vários fatores (múltiplos reagentes) precisam ser investigados e sua combinação ideal precisa ser identificada, os experimentos ortogonais são um método científico eficiente e rentável.Eles utilizam uma "mesa ortogonal" para organizar experiênciasAo seleccionar alguns pontos experimentais representativos, as relações primárias e secundárias entre os factores e a combinação de níveis ótima podem ser cientificamente analisadas. Etapas de execução: 1Determinação dos factores e dos níveis:Identificar os tipos de reagente (fatores) a investigar e definir várias dosagens (níveis) diferentes para cada reagente. 2. Selecione uma matriz ortogonal:Com base no número de fatores e níveis, selecione uma matriz ortogonal adequada para organizar o plano experimental. 3Realizar experiências e análise de dados:Realizar ensaios de flutuação utilizando as combinações dispostas na matriz ortogonal, registando a qualidade do concentrado e Recuperação: através da análise de intervalo ou análise de variância, pode determinar-se a importância do impacto de cada fator nos indicadores de desempenho,e a combinação de dosagem ideal do reagente pode ser determinada. A vantagem dos experimentos ortogonais é que eles reduzem significativamente o número de experimentos e avaliam efetivamente o impacto independente de cada fator.São um dos métodos de otimização mais utilizados nos ensaios industriais. 3Metodologia da superfície de resposta A metodologia da superfície de resposta é um método de otimização mais sofisticado que combina técnicas matemáticas e estatísticas.Não só encontra a combinação ideal de condições, mas também estabelece um modelo matemático quantitativo que relaciona os indicadores de desempenho de flutuação com as dosagens de reagente.. Etapas de execução: 1Experimentos preliminares e triagem por factores:Os experimentos de um único fator ou os desenhos de Praskett-Berman são utilizados para identificar rapidamente reagentes-chave com impactos significativos no desempenho da flutuação. 2Experimento de rampa mais íngreme:Dentro da região inicial de fatores significativos, os experimentos são realizados ao longo da direção da mudança de resposta mais rápida (direção do gradiente) para se aproximar rapidamente da região ideal. 3Projeto de composição central:Após a determinação da região ideal, os experimentos são organizados usando um projeto composto central.e termos de interacção para a dosagem do reagente. 4Desenvolvimento e otimização de modelos:Através da análise de regressão dos dados experimentais, é estabelecida uma equação polinomial de segunda ordem, ligando a resposta (por exemplo, recuperação) à dosagem de cada reagente.Este modelo pode ser usado para gerar gráficos tridimensionais de superfície de resposta e gráficos de contorno, demonstrando visualmente as interações dos reagentes e prevendo com precisão a dose ideal de reagente para o grau ou recuperação mais elevado. A metodologia de superfície de resposta pode revelar interações entre fatores e prever com precisão pontos de funcionamento ideais, tornando-a ideal para formulações farmacêuticas de ajuste fino. 三 Do laboratório à aplicação industrial: um processo completo de triagem O desenvolvimento de um sistema farmacêutico bem sucedido requer um processo completo, desde ensaios laboratoriais em pequena escala até à verificação da produção industrial. 1Investigação de propriedade mineral:Através da análise química, análise de fases e mineralogia de processos, uma compreensão abrangente da composição química do minério,tamanho das partículas incorporadas, e a interação entre os minerais úteis e os minerais gangue é essencial para fornecer uma base para a selecção preliminar de reagentes. 2. Teste piloto de laboratório (teste no copo):O estudo é realizado numa célula de flutuação de 1,5 litros ou menos. Usando experimentos de um único fator, selecionar preliminarmente os tipos de colector, deprimente e espuma eficazes e determinar as suas faixas de dosagem aproximadas. Usando experimentos ortogonais ou metodologia de superfície de resposta, otimizar a combinação de vários reagentes-chave selecionados para determinar o sistema de reagente ideal em condições de laboratório. 3Teste de laboratório em circuito fechado (teste contínuo alargado): Simulação do processo de reciclagem de minério médio na produção industrial, realizado numa célula de flutuação ligeiramente maior (por exemplo, 10-30 litros).Esta fase verifica e refina o sistema de reagente desenvolvido no ensaio piloto e examina o impacto do retorno do minério médio na estabilidade de todo o processo de flutuação e no desempenho final.. 4Testes piloto (semi-industriais):O sistema de produção em pequena escala e completo é estabelecido e opera continuamente no local de produção.e os seus resultados têm um impacto directo no êxito e na viabilidade económica da aplicação industrial finalDurante esta fase, o sistema de reagente é submetido a testes finais e ajustes. 5Aplicações industriais:O sistema de reagente e o fluxo de processo estabelecidos no ensaio-piloto são aplicados à produção em grande escala,com ajuste fino e otimização contínuos com base nas flutuações das propriedades do minério durante a produção. 四 Tendências futuras: Inteligência e desenvolvimento de novos agentes Com os avanços tecnológicos, o rastreamento e a aplicação de agentes de flutuação estão a evoluir para abordagens mais inteligentes e eficientes. Química computacional e design molecular:Quantum chemical calculations and molecular simulation techniques can be used to study the interaction mechanisms between agents and mineral surfaces at the molecular level and predict agent performance, permitindo a conceção e síntese específicas de novos agentes de flutuação altamente eficientes, reduzindo significativamente o ciclo de I&D. Processo de triagem de alta capacidade e inteligência artificial:Com base nos princípios do desenvolvimento de novos medicamentos, combinados com plataformas experimentais automatizadas e computação de alta produtividade, um grande número de combinações de agentes pode ser rapidamente selecionado.Simultaneamente, a inteligência artificial e as tecnologias de aprendizagem de máquina também estão a começar a ser aplicadas aos processos de flutuação.Eles permitem o controle inteligente em tempo real e otimização da dosagem do agente. Novos agentes ecológicos:Com as regulamentações ambientais cada vez mais rigorosas, o desenvolvimento de agentes de flutuação pouco tóxicos, biodegradáveis e respeitadores do ambiente tornou-se uma direcção de desenvolvimento fundamental. A selecção sistemática da combinação ideal de agentes de flutuação é uma tarefa complexa que envolve várias disciplinas.Isto exige que os técnicos de processamento de minerais não só tenham uma compreensão profunda dos princípios básicos da química de flutuação e dos efeitos sinérgicos dos reagentes, mas também para dominar métodos de concepção experimental científica, tais como experimentos ortogonais e metodologia de superfície de resposta. By following the rigorous process of "ore property research - laboratory testing - closed-circuit testing - pilot testing - industrial application" and actively embracing new technologies such as computational chemistry and artificial intelligence, podemos enfrentar de forma mais científica e eficiente os desafios colocados pelos minérios complexos e difíceis de processar,fornecer um apoio técnico sólido para a utilização limpa e eficiente dos recursos minerais.

Na indústria de mineração, um ditado amplamente aceito é: "Nenhum minério é exatamente igual." Esta não é apenas uma regra prática simples; é um princípio técnico fundamental que rege todo o processo de desenvolvimento de recursos minerais. Revela profundamente a heterogeneidade natural dos minérios e determina diretamente a complexidade e a singularidade do projeto do processo de beneficiamento mineral—não existe um processo "único" adequado para todos os minérios. Este artigo irá aprofundar as causas da heterogeneidade dos minérios e os requisitos inevitáveis para o projeto de processo de beneficiamento mineral personalizado, com o objetivo de fornecer aos profissionais de mineração uma perspectiva abrangente, precisa e perspicaz.   “Personalidade” do Minério: A Raiz da Heterogeneidade   A heterogeneidade do minério decorre do longo e complexo processo geológico de mineralização. Diferentes ambientes tectônicos geológicos, temperaturas e pressões de mineralização e as condições físicas e químicas do meio contribuem para a natureza diversa dos minérios. Mesmo dentro do mesmo corpo de minério, diferentes seções, ou mesmo dois minérios adjacentes, podem existir diferenças significativas na composição e estrutura. Essa "individualidade" se manifesta principalmente nos seguintes aspectos:   Complexidade da composição química e mineralógica:Além de metais ou minerais valiosos, os minérios também contêm ganga coexistente ou associada e outros minerais metálicos. Os tipos, conteúdos e estados de ocorrência desses componentes (por exemplo, como minerais independentes ou presentes isomorficamente dentro da rede cristalina de outros minerais) variam muito. Por exemplo, em alguns minérios de ferro, o ferro pode existir em várias formas, como magnetita fortemente magnética, hematita fracamente magnética ou limonita, acompanhada por minerais como piroxênio e mica. Isso representa desafios significativos para os métodos de separação de fonte única.   Variação nas propriedades físicas:Os minérios também variam em propriedades físicas, como dureza, densidade, propriedades magnéticas, propriedades elétricas, moabilidade, teor de lama e teor de água. Variações na dureza e moabilidade do minério impactam diretamente na seleção de equipamentos de britagem e moagem, consumo de energia e, em última análise, na eficiência da moagem.   Diversidade de Estruturas Estruturais:A distribuição de minerais dentro de um minério, especificamente o crescimento mútuo entre minerais úteis e ganga, e o tamanho e a forma das partículas embutidas, são fatores-chave que influenciam a dificuldade do beneficiamento mineral. Quanto menor o tamanho das partículas dos minerais úteis, mais fina a moagem do minério é necessária para separar os componentes individuais, o que, sem dúvida, aumenta o custo do processamento.   Processo Personalizado: Uma Escolha Inevitável para Adaptação ao Minério   Precisamente por causa da heterogeneidade do minério, o projeto dos fluxos de beneficiamento mineral deve se afastar de uma abordagem única e se voltar para um processamento personalizado e sob medida. O desenvolvimento de um fluxo de processo é a tarefa primária e central do projeto da planta de beneficiamento mineral. Seu princípio de projeto fundamental é baseado em pesquisas detalhadas de testes de beneficiamento mineral e referência à experiência comprovada de minas semelhantes.   Testes de Beneficiamento Mineral: A Pedra Angular do Projeto de Processo   Testes abrangentes de beneficiamento mineral devem ser conduzidos antes de qualquer projeto de planta de beneficiamento mineral. Os testes sistemáticos fornecem uma compreensão profunda da seletividade do minério, incluindo:   Determinação da Finura Ótima de Moagem:A moagem é projetada para separar totalmente os minerais úteis dos minerais de ganga. Finura de moagem insuficiente pode resultar na perda de recuperação de alguns minerais úteis, enquanto a moagem excessiva desperdiça energia e pode gerar lama, interferindo nas operações subsequentes de flotação.   Escolhendo o método de separação mais eficaz:O método de separação apropriado é selecionado com base nas diferenças nas propriedades físicas e químicas dos diferentes minerais no minério. Por exemplo, a separação magnética pode ser usada para magnetita; a flotação é frequentemente usada para minérios de sulfeto de cobre; e a separação por gravidade é o método principal para minérios de ouro de placer. Em muitos casos, uma combinação de vários métodos é necessária para obter uma separação eficiente.   Otimização do sistema de reagentes e parâmetros do processo:Em métodos de separação química, como flotação, o tipo de reagente, dosagem, duração da ação e pH da polpa têm um impacto crucial no desempenho da separação. Mesmo ao processar o mesmo minério de grafite, a dosagem de reagente necessária e o método de moagem podem variar significativamente devido às diferenças na cristalinidade e no tamanho das escamas.   Flexibilidade e Otimização no Projeto de Processo   Um excelente processo de beneficiamento mineral deve não apenas ser tecnicamente viável e economicamente sólido, mas também possuir um grau de flexibilidade para se adaptar às mudanças nas propriedades do minério que podem ocorrer durante o processo de produção de uma mina. Por exemplo, mudanças no tipo de minério que está sendo processado podem exigir ajustes na finura da moagem ou no processo de flotação. Além disso, com os avanços tecnológicos e a busca por redução de custos e eficiência, a otimização do processo de beneficiamento mineral é um processo contínuo. A introdução de equipamentos de britagem e moagem mais eficientes e a adoção de tecnologias de controle automatizado podem ajudar a melhorar a eficiência do beneficiamento mineral e reduzir os custos operacionais.   Os Perigos de uma Abordagem "Única": Dupla Perda de Economia e Recursos   Ignorar as características específicas do minério e adotar à força um processo chamado "único" ou padronizado pode ter sérias consequências. Flutuações nos indicadores de qualidade do minério, como teor, tamanho das partículas e características de intercalação, podem levar diretamente à deterioração do desempenho da produção se o processo de beneficiamento mineral não puder se adaptar. Pesquisas mostraram que um processo inadequado pode levar a:   Recuperação reduzida de beneficiamento mineral:Grandes quantidades de metais valiosos são perdidas em rejeitos devido à separação ou separação ineficaz, resultando em um desperdício significativo de recursos.   Grau de concentrado diminuído:Minerais de ganga excessivos ou impurezas nocivas no concentrado afetam a eficiência dos processos de fundição subsequentes e a qualidade do produto final, reduzindo a competitividade do produto no mercado.   Custos de produção crescentes:Para compensar os defeitos do processo, pode ser necessário aumentar o consumo de reagentes e o consumo de energia, levando a um aumento significativo nos custos de produção.

Recuperação de ouro a partir de resíduos electrónicos utilizando reagentes de extracção ecológicos I. Etapas de pré-tratamento 1.1 Esmagamento e filtragem Objetivo: Aumentar a superfície para facilitar a subsequente lixiviação do ouro. Operações:1 Usar um triturador para decompor resíduos electrónicos (por exemplo, placas de circuito, CPUs, dedos de ouro) em partículas de 0,5 mm.2 Escrever o material para remover partículas de grande ou pequena dimensão, garantindo um tamanho uniforme das partículas.3 Utilize separação magnética para remover impurezas ferromagnéticas (por exemplo, ferro, níquel).4 Enxaguar o material esmagado com água limpa para remover poeira e impurezas, depois secar no ar para uso posterior.   1.2 Tratamento de torrefação (facultativo) Objetivo: Remover materiais orgânicos e quebrar a ligação entre metais e plásticos. Operações:1 Colocar os resíduos electrónicos triturados num forno de torrefação e assá-los a 500°C durante 1°2 horas.2 Garantir uma ventilação adequada durante a torrefação para evitar o acúmulo de gases nocivos.3 Após a torrefação, deixar os resíduos arrefecerem até à temperatura ambiente e, em seguida, proceder ao esmagamento secundário até que o tamanho das partículas seja inferior a 0,5 mm.   II. Preparação de uma solução de agente de extracção de ouro ecológico YX500 2.1 Preparação de uma solução de agente de extracção de ouro ecológico YX500 Reagente: Agente de extracção de ouro ecológico YX500. Concentração: Preparar uma solução YX500 com uma concentração de 0,05% ∼0,1% (ou seja, 0,5 ∼1 g/l). Método:1 Adicionar uma quantidade adequada de água limpa ao reservatório de mistura.2 Adicionar lentamente o agente de extracção de ouro ecológico YX500 em proporção, mexendo continuamente até ser completamente dissolvido.3 Tempo de administração: certifique- se de que a operação é concluída dentro de 10? 20 minutos.   2.2Ajuste de alcalinidade Objetivo: Prevenir a volatilização do gás cianeto de hidrogénio e assegurar uma reação de lixiviação suave. Operações:1 Adicionar hidróxido de sódio (NaOH) ou leite de limão para ajustar o pH da solução para 10 ‰ 11.2 Utilize tiras de ensaio de pH ou um medidor de pH para verificar se a alcalinidade da solução atinge o nível adequado.   III. Processo de lixiviação 3.1Equipamento de lixiviação Equipamento: Tanque de lixiviação de torre ou tanque agitado mecanicamente. Temperatura: Temperatura ambiente (20°C a 25°C). Se for necessária uma aceleração da lixiviação, a temperatura pode ser aumentada para 40 ̊50 °C.   3.2Condições de adição e reação do reagente Sequência de administração:1 Primeiro, adicionar solução de hidróxido de sódio (NaOH) para ajustar o pH.2 Em seguida, adicionar a solução pré-preparada de agente de extracção de ouro ecológico YX500 e iniciar o dispositivo de agitação.3 Tempo de administração: deve ser completado no prazo de 10 a 20 minutos. Velocidade de agitação: 200­300 rpm para assegurar o contacto total entre os materiais e a solução.   3.3Tempo de lixiviação e utilização de oxidantes Tempo de lixiviação: A temperatura ambiente: 24 ∙ 48 horas. A 40°C: pode ser reduzida a 12°C. Oxidante:1 Para acelerar a dissolução do ouro, pode ser adicionado peróxido de hidrogénio (H2O2, 0,1 ‰ 0,5%) ou pode ser introduzido ar.2 Tempo de adição: sincronizado com a dosagem da solução YX500 e mantido continuamente.   IV. Separação sólido-líquido Filtração e lavagem Método: Deve ser utilizado um equipamento de filtragem a vácuo ou de separação centrífuga. Operações:1 Filtrar a lama lixiviada para separar a solução que contém ouro (solução grávida) do resíduo.2 Lavar o resíduo com solução alcalina diluída (pH 10-11) para recuperar elementos de ouro residuais.   V. Métodos de recuperação do ouro Método 1: Processo de substituição do pó de zinco Passos:1 Adicionar lentamente pó de zinco à solução de gravidez numa proporção de 5 a 10 g/ l.2 Mantenha- se a agitação contínua com um tempo de reacção de 2 a 4 horas.3 Filtrar para obter lama de ouro.   Método 2: Processo de eletrólise Equipamento: Cátodo de aço inoxidável, ânodo de grafite ou de chumbo. Condições:1 Densidade de corrente: 1-2 A/dm2, Voltagem: 2-3 V.2 Duração da eletrólise: 6 a 12 horas. Operações:1 Depois de energizar a célula eletrolítica, o ouro se deposita gradualmente no cátodo.2 Retire o cátodo e raspe a lama de ouro depositada.   VI. Tratamento e refino da lama do ouro Lavar e fundir com ácido Passos:1 Usar ácido nítrico diluído ou aqua regia para dissolver as impurezas, seguido de filtragem para obter lama de ouro purificada.2 Coloque a lama dourada num forno elétrico de alta temperatura para derretê-la, e depois torne-a lingotes de ouro. Purificação: Pode atingir ≥ 99,9%.   VII. Tratamento de resíduos líquidos e medidas de protecção do ambiente Descarga de conformidade Testes: Verificar a concentração de cianeto para garantir que permanece abaixo de 0,2 mg/l. Quantidade: Após cumprir as normas, liberar no sistema de tratamento de águas residuais.   VIII. Precauções de segurança ①Ventilação: Manter uma ventilação adequada nas áreas de trabalho para evitar a acumulação de gás cianeto de hidrogénio.②Proteção: Os operadores devem usar luvas, máscaras e óculos de proteção para garantir a segurança.③Primeiros Socorros: Preparar nitrito de amilo e outros antídotos para tratamento de emergência de envenenamento por cianeto.       Detecção da concentração de iões de cianeto (CN ̄) em reagentes de extracção de ouro ecológicos   O ensaio da concentração de íons cianeto (CN ̄) em agentes de extracção de ouro ecológicos é um passo fundamental para garantir a sua segurança e eficácia.A seguir apresentam-se os métodos de detecção mais utilizados e os seus principais pontos operacionais:, classificados em dois tipos principais:métodos de ensaio laboratorialeMétodos de ensaio rápido no local.   I. Métodos de detecção de precisão de laboratório 1.1Titração do nitrato de prata (método clássico) Princípio: Íons de cianeto reagem com nitrato de prata para formar complexos solúveis [Ag(CN) 2 ̄, com íons de prata em excesso reagindo com um indicador (por exemplo, cromato de prata) para produzir uma mudança de cor. Passos:1 Diluir a amostra e adicionar hidróxido de sódio (pH > 11) para evitar a volatilização do cianeto de hidrogénio (HCN).2 Utilizar cromato de prata como indicador e titula-lo com uma solução padronizada de nitrato de prata até que a cor mude de amarelo para laranja-vermelha. Área de aplicação: Adequado para concentrações elevadas de cianeto (> 1 mg/L); fornece resultados precisos, mas requer condições de laboratório.   1.2 Espectrofotometria (método ácido isonicotínico-pirazolona) Princípio: Em condições de baixa acidez, o cianeto reage com a cloramina-T para formar cloreto de cianogénio (CNCl), que então reage com o ácido isonicotínico-pirazolona para produzir um composto colorido.A quantificação é obtida através da medição da absorção a 638 nm. Passos:1 Destilar a amostra, se necessário, para remover os interferentes.2 Adicionar reagentes tampão e cromogénicos, medir a absorvência com um espectrofotómetro e calcular a concentração através de uma curva padrão. Vantagem: Alta sensibilidade (limite de detecção: 0,001 mg/L), ideal para análise a nível de vestígios.   1.3 Método de eletrodo seletivo iônico (ISE) Princípio: Um eletrodo de cianeto responde à atividade CN ̄, medindo a concentração através da diferença de potencial. Passos:1 Ajustar o pH da amostra para > 12 com NaOH para evitar interferências do HCN.2 Calibrar o eletrodo, medir o potencial e converter em concentração. Vantagem: Operação rápida, ampla gama de detecção (0,1~1000 mg/L), mas requer calibração regular dos eletrodos.   II. Métodos de detecção rápida no local 2.1Estripas de ensaio rápido Princípio: As tiras contêm agentes cromogénicos (por exemplo, ácido picrico) que mudam de cor (amarela para avermelhada-marrom) na reação com íons de cianeto. Procedimento: Mergulhar a tira na amostra e comparar a cor com um cartão de referência para leitura semi-quantitativa. Características: Muito portátil, mas com uma precisão relativamente baixa; adequado para triagem de emergência.   2.2Detectores portáteis de cianeto Princípio: Dispositivos espectrofotométricos miniaturizados ou baseados em eléctrodos (por exemplo, Hach, Merck). Operação: Injecção direta de amostras com visualização automática da concentração. Vantagem: Combina velocidade e alta precisão, ideal para utilização em campo em zonas de mineração.   2.3Colorimetria do ácido piridina-barbitúrico (simplificada) Kit de reagentes: Tubos pré-embalados com agentes cromogénicos; adicionar amostra de água para análise colorimétrica. Limite de detecção: ~ 0,02 mg/l, adequado para ensaios com baixo teor de cianeto em agentes de extracção de ouro ecológicos.   III. Precauções Medidas de segurança O cianeto é altamente tóxico!Todos os ensaios devem ser efectuados num capô de fumo para evitar o contacto com a pele ou a inalação. Tratamento de resíduos líquidos: Oxidar com hipoclorito de sódio (CN ̄ + ClO ̄ → CNO ̄ + Cl ̄). Fatores de interferência Sulfeto (S2 ̄) e íons de metais pesadosPara eliminar os seus efeitos, devem ser utilizados agentes de pré-destilação ou de mascaramento (por exemplo, EDTA). Seleção do método Ensaios de alta precisão: É preferível a titulação laboratorial ou a espectrofotometria. Análise rápida: As tiras de ensaio ou os dispositivos portáteis são mais práticos.  

  Capítulo 1: Características dos Recursos Minerais de Chumbo-Zinco e Beneficiamento   1.1 Características da Distribuição Global de Recursos Principais Tipos de Mineralização: Depósitos Exalativos Sedimentares (55%) Depósitos do Tipo Vale do Mississippi (30%) Depósitos Sulfetados Maciços Vulcanogênicos (VMS) (15%) Depósitos Representativos: Depósito Fankou da China (Reservas comprovadas: Pb+Zn >5 milhões de toneladas) Mina Mount Isa da Austrália (Teor médio de zinco: 7,2%) Associações Mineralógicas: Intercrescimento íntimo de PbS-ZnS (Distribuição do tamanho das partículas: 0,005-2mm) Associações de metais preciosos (Teor de Ag: 50-200g/t, frequentemente ocorrendo como galena argentífera)   1.2 Desafios da Mineralogia do Processo Teor Variável de Ferro na Esfalerita (Fe 2-15%): Impacta o comportamento da flotação devido a alterações na química da superfície, Esfalerita com alto teor de ferro (>8% Fe) requer ativação mais forte Minerais Secundários de Cobre (por exemplo, Covellita): Causa contaminação por cobre nos concentrados de zinco (tipicamente >0,8% Cu), Requer reagentes de depressão seletiva (por exemplo, complexos Zn(CN)₄²⁻) Efeitos de Revestimento por Limo: Torna-se significativo quando as partículas -10µm excedem 15%, Métodos de mitigação: ---Agentes dispersantes (silicato de sódio) ---Circuitos de moagem-flotação em etapas       Capítulo 2: Sistemas Modernos de Processos de Beneficiamento 2.1 Processo de Flotação Seletiva Padrão Controle de Moagem e Classificação ---Moagem Primária em Circuito Fechado: Classificação por hidrociclone, Carga circulante: 120-150% ---Finesse Alvo: 65-75% passando por 74µm, Grau de liberação da galena: >90% Circuito de Flotação de Chumbo ---Esquema de Reagentes: Tipo de Reagente Dosagem (g/t) Mecanismo de Ação Cal 2000-4000 Ajuste de pH para 9,5-10,5 Dietilditiocarbamato (DTC) 30-50 Coletor seletivo de galena MIBC (espumante) 15-20 Controle da estabilidade da espuma ---Configuração do Equipamento: Células de Flotação JJF-8: 4 células para desbaste + 3 células para limpeza Controle de Ativação de Zinco ---Dosagem de CuSO₄: 250±50 g/t, Otimizado com intensidade de mistura (densidade de potência: 2,5 kW/m³) ---Faixa de Controle do Potencial (Eh): +150 a +250 mV   2.2 Tecnologia Inovadora de Flotação em Massa Principais Avanços Tecnológicos: ---Coletor composto de alta eficiência (AP845 + dibutil diti fosfato de amônio, proporção 1:3) ---Tecnologia de remoção por depressão seletiva (ajuste de pH para 7,5±0,5 usando Na₂CO₃) Casos de Aplicação Industrial: ---A produção aumentou em 22% (atingindo 4.500 t/d) em uma mina da Mongólia Interior ---O teor do concentrado de zinco melhorou em 3,2 pontos percentuais   2.3 Processo Combinado de Separação por Meio Denso-Flotação Subsistema de Pré-concentração: ---Controle da densidade do meio (pó de magnetita D50=45µm) ---Ciclone de três produtos (tipo DSM-800) eficiência de separação Ep=0,03 Análise Econômica: ---Quando a taxa de rejeição de rejeitos atinge 35-40%, os custos de moagem são reduzidos em 28-32%       Capítulo 3: Reagentes de Beneficiamento de Minério de Chumbo-Zinco 3.1 Tipos e Aplicações de Coletores (1) Coletores Aniônicos Reagente Mineral Alvo Dosagem (g/t) Faixa de pH Características Notáveis Xantatos (por exemplo, SIPX) ZnS 50-150 7-11 Custo-efetivo, requer ativação com CuSO₄ Ditiofosfatos (DTP) PbS 20-60 9-11 Alta seletividade de Pb sobre Zn Ácidos graxos Minérios oxidados 300-800 8-10 Necessita de dispersantes (por exemplo, Na₂SiO₃) (2) Coletores Catiônicos Aminas (por exemplo, Dodecilamina): Usadas na flotação reversa para remoção de silicato, Dosagem: 100-300 g/t, pH 6-8 (3) Coletores Anfóteros Ácidos amino-carboxílicos: Seletivos para Zn em minérios complexos, Eficazes em pH 4-6 (Eh = +200 mV)   3.2 Depressores e Modificadores Reagente Função Dosagem (kg/t) Impurezas Alvo Na₂S Depressão de Zn no circuito de Pb 0,5-2,0 FeS₂, ZnS ZnSO₄ + CN⁻ Depressão de pirita 0,3-1,5 FeS₂ Amido Depressão de silicato 0,2-0,8 SiO₂ Na₂CO₃ Modificador de pH (tampão em 9-10) 1,0-3,0 -   3.3 Reagentes Compostos para Beneficiamento de Minério de Chumbo-Zinco Reagentes de beneficiamento compostos referem-se a sistemas de reagentes multifuncionais formados pela integração de dois ou mais componentes funcionais (coletores, depressores, espumantes, etc.) através de mistura física ou síntese química. Com base em sua composição, eles podem ser classificados em: (1) Tipo Misturado Fisicamente Mistura mecânica de reagentes individuais (por exemplo, dietilditiocarbamato (DTC) + xantato de butila na proporção de 1:2) Exemplo típico: Coletor composto LP-01 (xantato + tiocarbamato) (2) Tipo Quimicamente Modificado Reagentes multifuncionais projetados molecularmente Exemplos típicos: Complexos ácido hidroxâmico-tiol (funcionalidade dupla coletor-depressor) Depressores poliméricos zwitteriônicos       Capítulo 4: Equipamentos Chave e Parâmetros Técnicos 4.1 Guia de Seleção de Equipamentos de Flotação Estágio de Desbaste: Máquina de flotação KYF-50 (taxa de aeração: 1,8 m³/m²·min)Estágio de Limpeza: Coluna de flotação (Célula Jameson, diâmetro da bolha: 0,8-1,2 mm) Dados de Teste Comparativos: Células mecânicas convencionais vs. aeradas: Diferença na taxa de recuperação de ±3,5% 4.2 Sistemas de Controle de Processos Configuração do Analisador Online: ---Courier SLX (XRF de polpa, ciclo de análise: 90 s) ---Outotec PSI300 (análise do tamanho das partículas, erro 85%) Padrões de Reutilização de Água: ---Concentrações de íons de metais pesados (Pb²⁺ 65%) ---Produção de concentrado de enxofre (separação magnética-flotação combinada, teor de S >48%) Métodos de Utilização em Massa: ---Aditivo de cimento (relação de mistura de 15-20%) ---Material de preenchimento subterrâneo (controle de abatimento 18-22 cm) Capítulo 6: Comparação de Indicadores Técnico-Econômicos       6.1 Dados Operacionais Típicos da Concentradora Estrutura de Custos de Produção: Item de Custo Proporção (%) Custo Unitário (USD/t)* Mídia de Moagem 28-32 1,2-1,5 Reagentes de Flotação 18-22 0,75-1,05 Consumo de Energia 25-28 1,05-1,35 *Observação: Conversão de moeda em 1 CNY ≈ 0,15 USD 6.2 Benefícios da Atualização Tecnológica Estudo de Caso: Retrofit de Concentradora de 2.000 t/d Parâmetro Antes do Retrofit Após o Retrofit Melhoria Recuperação de Zinco 82,3% 89,7% +7,4% Custo de Reagente 6,8 CNY/t 5,2 CNY/t -23,5% Taxa de Reutilização de Água 65% 92% +27% Capítulo 7: Direções Futuras de Desenvolvimento Tecnológico       7.1 Tecnologias de Separação de Curto Processo Separação Magnética Supercondutora (Intensidade do campo de fundo: 5 Tesla, processamento de material -0,5mm) Separação em Leito Fluidizado (Leito fluidizado de meio denso a ar, Ecart Probable Ep=0,05) 7.2 Avanços no Beneficiamento Verde Desenvolvimento de Bio-Reagentes (por exemplo, coletores à base de lipopeptídeos) Construção de Mina de Zero Rejeitos (Taxa de utilização abrangente >95%)

1 Visão geral do minério de fosfato Os minérios de fosfato na natureza são classificados principalmente no tipo apatita (por exemplo, fluorapatita ca₅ (po₄) ₃f) e fosforita sedimentar (por exemplo, colofanita). Devido a variações significativas nos graus de minério bruto (conteúdo de P₂O₅ variando de 5%a 40%), os processos de benéficos geralmente são necessários para melhorar o grau para atender aos padrões industriais (P₂O₅ ≥ 30%). Os minérios de fosfato são ricos em fósforo, utilizados principalmente para extrair fósforo e produzir produtos químicos relacionados, como fertilizantes de fosfato amplamente conhecidos, bem como produtos químicos industriais comuns como fósforo amarelo e fósforo vermelho. Esses materiais à base de fósforo, derivados de minérios de fosfato, encontram extensas aplicações em agricultura, alimentos, medicina, produtos químicos, têxteis, vidro, cerâmica e outras indústrias. Dada a flutuabilidade geralmente alta dos minérios de fosfato, a flutuação é o método de benéficos mais comumente empregado.       2 Métodos de benéficos de minério de fosfato   A seleção de processos de beneficiamento de minério de fosfato depende do tipo de minério, composição mineral e características de disseminação. Os métodos principais incluem:Limpagem e desmiragem, separação por gravidade, flotação, separação magnética, beneficiária química, classificação fotoelétrica e processos combinados. 2.1 Processo de lavagem e desmimação Este método é particularmente adequado para minérios de fosfato fortemente intemperizados com alto teor de argila (como certos fosforitos sedimentares). O processo tecnológico consiste em: Esmagamento e triagem:O minério cru é esmagado para o tamanho apropriado das partículas (por exemplo, abaixo de 20 mm) Lavagem:Empregando lavadores (como lavadores) com agitação da água para separar barro e lisos finos DeSliming:Usando hidrociclones ou classificadores em espiral para remover partículas de lodo menor que 0,074 mm Vantagens:Apresenta operação simples e baixo custo, capaz de aumentar o grau P₂O₅ em 2-5% Limitações:Mostra eficácia limitada para o processamento de minérios com minerais intimamente internos 2.2 Separação da gravidade Este método é aplicável a minérios em que minerais de fosfato e gangues exibem diferenças significativas de densidade (por exemplo, associações de apatita-quartzo). O equipamento comumente usado inclui: Máquinas de jigging:Ideal para processar minério de granulação grossa (+0,5 mm) Concentradores em espiral:Eficaz para a separação de partículas de fino médio (0,1-0,5 mm) Shaking Tabels:Especializado para separação de precisão Vantagens:Processo sem produtos químicos, tornando-o particularmente adequado para regiões de escarpa de água Limitações:Taxas de recuperação relativamente mais baixas (aproximadamente 60-70%); Ineficaz para o processamento de minérios de partículas ultrafinas 2.3 Método de flutuação A tecnologia de benéficos mais amplamente aplicada para minérios de fosfato, particularmente eficaz para o processamento: minérios de colofanita de baixo grau, tipos complexos de minério disseminados 2.3.1 Flotação direta (flotação mineral de fosfato) Esquema de reagente: Coletor:Ácidos graxos (por exemplo, ácido oleico, sabão oxidado parafina) Depressor:Silicato de sódio (para depressão de silicato), amido (para depressão de carbonato) Modificador de pH:Carbonato de sódio (ajustando pH para 9-10) Fluxo de processo: ①Grind minério para 70-80% Passando 0,074mm ② Condição Pulp sequencialmente com depressores e colecionadores ③ Minerais de fosfato ④Dewater Concentra -se para obter o produto final Tipo de minério aplicável:Minério de fosfato silicioso (associação de fosfato-quartzo) 2.3.2 Flotação reversa (flotação mineral de Gangue) Esquema de reagente: Coletor:Compostos de amina (por exemplo, dodecilamina) para flotação de silicato Depressor:Ácido fosfórico para depressão mineral de fosfato Minérios aplicáveis:Minérios de fosfato calcário (associações de fosfato-dolomita/calcita) 2.3.3 Flotação dupla reversa Um processo de dois estágios: ① Flotação primária de carbonatos; ② Flotação secundária de silicatos Aplicabilidade:Minérios de fosfato calcários siliciosos (por exemplo, depósitos de Yunnan/Guizhou na China) Vantagens:Capaz de processar minérios de baixo grau (P₂O

Sob condições de intemperismo da superfície, os minerais de sulfeto primário sofrem reações de oxidação com oxigênio atmosférico e soluções aquosas, formando zonas minerais oxidadas secundárias. Essas zonas de oxidação geralmente se desenvolvem nas porções rasas dos depósitos de minério, com sua espessura controlada por condições geológicas regionais, variando entre 10-50 metros.   Com base no grau de oxidação de elementos metálicos no minério (ou seja, a porcentagem de minerais oxidados em relação ao total de conteúdo de metal), os minérios podem ser classificados em três categorias: Minério oxidado: taxa de oxidação> 30% Minério de sulfeto: taxa de oxidação 10 (leva ao destacamento de filme da PBS) Otimizações de processo:✓ Substituição parcial de nahs por Na₂s✓ Ajuste do pH com (nh₄) ₂so₄ (1-2 kg/t) ou h₂so₄✓ Adição de reagente encenada (determinado pelo teste)   1.2.Minerais de óxido de zinco e métodos de flutuação 1.2.1.Minerais industriais de óxido de zinco principais Mineral Fórmula química Conteúdo de zinco Densidade (g/cm³) Dureza Smithsonite ZNCO₃ 52% 4.3 5 Hemimorfito H₂zn₂sio₅ 54% 3.3–3.6 4.5–5.0 1.2.2 Opções do processo de flutuação 1.2.2.1.Flotação de sulfidização quente Parâmetros -chave: Temperatura da polpa: 60–70 ° C (crítico para a formação de filmes de ZnS) Ativador: Cuso₄ (0,2-0,5 kg/t) Coletor: Xanthates (por exemplo, xantato de potássio) Aplicabilidade: Eficaz para Smithsonite Eficiência limitada para hemorfito 1.2.2.2.Flotação de amina gordurosa Controle de processo: Ajuste do pH: 10.5-11 (usando Na₂s) Coletor: Aminas gordurosas primárias (por exemplo, acetato de dodecilamina) Gerenciamento de lodo: Opção a: Desemling pré-flutuação Opção b: Dispersantes (hexametafosfato de sódio + na₂sio₃) Abordagem inovadora: Emulsão amina-na₂s (proporção 1:50) Elimina a necessidade de desmiragem   1.3.Processos de benéficos para minérios de zinco de chumbo misto 1.3.1.Opções de fluxo de processo 1.3.1.1.Sulfetos primeiro, circuito de óxidos-lateral Sequência:Minerais de sulfeto (flotação a granel/seletivo) → chumbo oxidado → zinco oxidado Vantagens: Maximiza a recuperação de sulfeto antes do tratamento com óxido Reduz a interferência do reagente entre os tipos minerais 1.3.1.2.Circuito de lateral de zinco Sequência:Sulfetos de chumbo → óxidos de chumbo → sulfetos de zinco → óxidos de zinco Vantagens: Ideal para minérios com limites claros de libertação PB/Zn Ativa os esquemas de reagentes personalizados para cada metal 1.3.2.Diretrizes de otimização de processos Minérios altamente oxidados (ZnO> 30%): Usarcolecionadores de aminapara co-recobrir: Minerais oxidados de zinco Sulfetos de zinco residuais Dosagem típica: 150-300 g/t C12 - C18 amines Critérios de seleção de processos: Requer: Estudos de caracterização de minério(MLA/QEMScan) Testes em escala de bancada(incluindo testes de ciclo bloqueado) Fatores de decisão: Razão de oxidação (PBO/ZnO vs. PBS/ZNS) Índice de complexidade mineralógica     2. Características de flotação de minerais de sal de metal multivalentes 2.1.Minerais representativos Fosfatos: Apatita[Ca₅ (Po₄) ₃ (F, Cl, OH)]Tungstates: Scheelite(Cawo₄)Fluorides: Fluorito(Caf₂)Sulfatos: Barita(Baso₄)Carbonatos: Magnésita(Mgco₃) Siderita(FECO₃) 2.2.Propriedades de flutuação -chave Característica Descrição Estrutura cristalina Ligação iônica dominante Propriedades de superfície Forte hidrofilicidade (ângulo de contato

Os principais minerais comuns de óxido de cobre incluem: Malaquita (CuCO3-Cu(OH) 2, cobre 57,4%, densidade 4g/cm3, dureza 4); azurita (2CuCO3 · Cu (OH) 2, cobre 55,2%, densidade 4g/cm3, dureza 4).Há também Chrysocolla (CuSiO3 · 2H2O, Cobre 36,2%r, densidade 2-2,2 g/cm3, dureza 2-4) e Calcopirite (Cu2O, Cobre 88,8%, densidade 5,8-6,2 g/cm3, dureza 3,5-4). Os colectores de ácidos graxos apresentam um bom desempenho de recolha dos óxidos de metais não ferrosos, mas devido à fraca seletividade (especialmente quando o gângo é um mineral carbonato),É difícil melhorar a qualidade do concentradoEntre os coletores de xantato, apenas o xantato de alta qualidade tem um certo efeito de coleta sobre os óxidos de metais não ferrosos.O método de utilização direta da flotação de xantato para oxidar o minério de cobre sem tratamento de sulfuração não foi amplamente utilizado em aplicações industriais devido ao seu alto custoEm aplicações práticas, os seguintes métodos são mais comuns: ①Método de sulfuração- o processo mais comum e simples, adequado para a flutuação de todos os minérios de óxido de cobre sulfidificáveis.O minério oxidado tem as características do minério de sulfeto e pode ser flutuado com xantatoA malaquita e a calcopirita são fáceis de sulfurar com sulfeto de sódio, enquanto a malaquita e a calcopirita de silício são mais difíceis de sulfurar. Durante o processo de sulfuração, a dose de sulfuro de sódio pode atingir 1-2 kg/t de minério bruto.O filme sulfurizado gerado não é suficientemente estávelPor conseguinte, deve ser adicionado em lotes sem agitação prévia e diretamente ao primeiro tanque da máquina de flutuação.Quanto mais baixo for o valor de pH da lama,, quanto mais rápida for a taxa de sulfuração. Quando há uma grande quantidade de lama mineral que precisa ser dispersada, um dispersante deve ser adicionado, geralmente usando silicato de sódio.O xantato de butilo ou misturado com ditiofosfato é utilizado como colectorO valor de pH da lama é geralmente mantido em torno de 9, se for demasiado baixo, pode ser adicionada cal adequadamente para ajustá-lo. ②Método de flutuação de ácidos orgânicos- Os ácidos orgânicos e seus sabonetes podem efetivamente flutuar Malaquita e Calcopirita.A flutuação perderá a sua selectividadeQuando a gangue é rica em minerais flutuantes de ferro e manganês, pode também levar a uma deterioração dos indicadores de flutuação.silicato de sódio, e fosfato são geralmente adicionados como depressivos de gangue e reguladores de lodo. Há também casos na prática em que o método de sulfuração é combinado com o método de flotação por ácido orgânico.Sulfeto de sódio e xantato são utilizados para a flutuação Sulfeto de cobre e óxido de cobre parcial, seguido de flutuação de ácido orgânico do óxido de cobre restante. ③Método de lixiviação-precipitação-floração- são utilizadas quando não se podem obter resultados satisfatórios nem com sulfuração nem com ácido orgânico.Este método utiliza a fácil solubilidade dos minerais de óxido de cobre, primeiro lixiviando o minério de óxido com ácido sulfúricoEm seguida, substituindo-o por pó de ferro para precipitar o metal de cobre e, finalmente, flutuando o cobre precipitado através da flutuação.É necessário moer o mineral até um estado de dissociação monomérica (-200 malhas representando 40% ~ 80%) de acordo com o tamanho das partículas embutidas.A solução de lixiviação adota uma solução diluída de ácido sulfúrico de 0,5% a 3% e a quantidade de ácido é ajustada entre 2,3 e 45 kg/t de minério bruto, de acordo com as propriedades do minério.Para minérios de difícil lixiviaçãoO processo de flutuação é efectuado num meio ácido e o colector é escolhido para ser cresol dithiophosphate ou bis xanthate.Os minerais de sulfeto de cobre não dissolvidos flutuam junto com o metal de cobre precipitado e eventualmente entram no concentrado de flutuação. ④Método de lixiviação de amoníaco-sulfeto de precipitação-flotação- adequado para situações em que os minérios são ricos em uma grande quantidade de gangue alcalino, lixiviação ácida consome uma grande quantidade e é caro.e, em seguida, adicionar pó de enxofre para tratamento de lixiviação de amôniaDurante o processo de lixiviação, os íons de cobre no minério de cobre oxidado reagem com NH3 e CO2, enquanto são precipitados por íons de enxofre para formar novas partículas de sulfeto de cobre.A amônia é recuperada por evaporação e a flutuação com sulfeto de cobre é efectuada.O valor do pH da lama deve ser controlado entre 6,5 e 7.5, e excelentes resultados de flotação podem ser obtidos utilizando reagentes convencionais de flotação de sulfeto de cobre.É importante salientar que a reciclagem de amônia deve ser levada a sério para evitar a poluição do ambiente.. ⑤Segregação-flutuação-- o seu núcleo consiste em misturar minério com tamanho de partícula adequado, 2% a 3% de pó de carvão e 1% a 2% de sal,e, em seguida, executar uma torrefação por redução de cloração num ambiente de alta temperatura de 700-800°C para gerar cloreto de cobreEstes cloretos evaporam-se do minério e são reduzidos ao cobre metálico no forno, que adsorve-se na superfície das partículas de carvão.O metal de cobre foi efetivamente separado da gangue por meio do método de flutuaçãoEste método é particularmente adequado para o processamento de minérios de óxido de cobre de difícil selecção,Minérios de óxido de cobre especialmente complexos com alto teor de lama e de cobre combinado que representam mais de 30% do teor total de cobreNa recuperação abrangente de ouro, prata e outros metais raros,O método de separação apresenta vantagens significativas em comparação com o método de flutuação por lixiviaçãoNo entanto, a sua desvantagem é que consome uma grande quantidade de energia térmica, o que resulta em custos relativamente elevados. ⑥Frotação de minério de cobre misto- o processo de flutuação do minério de cobre misturado deve ser determinado com base nos resultados experimentais.Flotação síncrona de minerais oxidados e minerais sulfurados após sulfidaçãoO segundo consiste em flotar primeiro minerais de sulfeto de cobre e, em seguida, minerais oxidados de flutuação após sulfidização de rejeitos.As condições de processo são basicamente as mesmas que as do flotamento de minerais de óxido, mas deve notar-se que, à medida que o teor de óxido no minério diminui, a quantidade de sulfeto de sódio e colector deve ser correspondentemente reduzida. Existem normalmente dois processos principais utilizados para o tratamento de minérios de óxido de cobre no estrangeiro: flotação por sulfeto e flotação por precipitação por lixiviação ácida.  

Hoje, vamos explorar vários pontos-chave que requerem atenção especial no processo de esmagamento de minas de ouro.   No processo de extracção de pilhas de fracturas de minas de ouro, devem ser prestadas atenção às seguintes questões-chave: 1Análise das propriedades do minério Composição mineral: dominar o teor de ouro no minério e os minerais associados no minério para garantir a aplicabilidade do método de lixiviação em pilhas. Distribuição do tamanho das partículas: o tamanho das partículas do minério triturado deve ser uniforme, uma vez que o tamanho demasiado grande ou demasiado pequeno afetará o efeito de lixiviação.   2O processo de esmagamento Equipamento de trituração: selecionar o triturador adequado, como triturador de mandíbula, triturador de cone, para garantir que o minério atinja o tamanho de grão ideal. Controle do tamanho das partículas: geralmente controlado no intervalo de 10 a 30 milímetros.produzirá facilmente lama fina e impedirá a penetração da solução.   3Preparação do local de lixiviação do monte Seleção do local: selecionar um terreno plano com um bom desempenho anti-escorrência para evitar a poluição ambiental causada pela fuga da solução. Tratamento anti-filtração: colocação de uma membrana anti-filtração de alto padrão para bloquear efetivamente a solução de lixiviação no solo.   4Selecção e utilização do reagente de lixiviação Reagente de lixiviação: geralmente escolha solução de cianeto de sódio, precisa controlar com precisão a sua concentração (0,05% -0,1%), muito alto aumentará o custo, muito baixo afetará a eficiência de lixiviação.O Eco-friendlyReagente de lixiviação de ouro YX500Pode substituir o cianeto de sódio pela mesma quantidade ou aumentar a quantidade para melhorar a eficiência da lixiviação. Regulação do valor do pH: manter o valor do pH na gama de 10-11 para evitar a decomposição do cianeto.   5. Pontos de operação de lixiviação de montes Controle da altura do monte: a altura do monte é geralmente definida em 3-6 metros, muito alta dificultará a penetração da solução e muito baixa reduzirá a eficiência da operação. Força de pulverização: a intensidade de pulverização deve ser controlada em 5-10 L/ m2 · h, grande demais levará facilmente à perda de solução, pequena demais afetará o efeito de lixiviação.   6. Gestão da solução de lixiviação Recolha da solução de lixiviação: assegurar que a solução de lixiviação é efetivamente recolhida para evitar a sua perda e contaminação. Ciclo de lixiviação da solução: reciclar a solução de lixiviação para melhorar a recuperação do ouro e reduzir o consumo de reagentes.   7Proteção do ambiente Tratamento de águas residuais: o líquido de lixiviação deve ser rigorosamente tratado antes da descarga para evitar a poluição do ambiente.Reagente de lixiviação de ouro YX500A Comissão considera que a política de ambiente deve ter um impacto positivo sobre a qualidade da água e o ambiente. Tratamento de rejeitos: os rejeitos de lixiviação devem ser eliminados adequadamente para evitar a poluição secundária.   8Gestão da segurança Gestão do cianeto: Tendo em conta as características altamente tóxicas do cianeto, devem ser implementadas medidas de gestão rigorosas para evitar a ocorrência de fugas e intoxicações.Reagente de lixiviação de ouro YX500Foi testado por terceiros e verificado como um produto de baixa toxicidade e respeitoso do ambiente, que é fácil de gerir. Protecção do pessoal: Os operadores devem usar equipamento de protecção correspondente e receber formação regular de segurança para assegurar uma operação segura.   9Manutenção de equipamento Inspecção regular: inspecção completa regular dos equipamentos de trituração, pulverização e outros equipamentos para assegurar o seu funcionamento estável. Manutenção atempada: uma vez detectada a falha do equipamento, reparar imediatamente para evitar que isso afecte o calendário de produção.   10Controle de custos Custo dos reagentes: otimização razoável do plano de utilização dos reagentes, redução eficaz dos custos. Controle do consumo de energia: otimizar o processo de trituração e pulverização para reduzir significativamente o consumo de energia. Os itens acima mencionados são precauções comuns no processo de extração de pilhas de esmagamento de minas de ouro, e múltiplos fatores como características do minério, parâmetros do processo,A protecção do ambiente e a gestão da segurança devem ser abrangentemente consideradas para melhorar a taxa de recuperação do ouro.

Processo de mídia pesada   1. Método O método de benéficos médios pesados ​​utiliza as diferenças de densidade (ou diferenças de tamanho de partícula) de diferentes partículas de minério no minério e cria um ambiente ideal de camadas soltas e separação através dos princípios da dinâmica de fluidos e várias forças mecânicas, a fim de obter uma separação efetiva de diferentes materiais. 2. Princípio De acordo com o princípio de Archimedes, as partículas com uma densidade menor que a de um meio pesado flutuam para cima, enquanto partículas com uma densidade maior que a de um meio pesado afundarão. 3. Fluxo de processo O processo de reseleção de minério consiste em uma série de etapas operacionais contínuas. A natureza dessas etapas operacionais pode ser dividida em três partes principais: operação de preparação, operação de seleção e operação de processamento de produtos. (1) O processo de preparação inclui os seguintes aspectos: a) as operações de esmagamento e moagem realizadas para dissociar monômeros minerais úteis; b) para minérios com altos níveis de pectina ou argila, realize operações de lavagem de minério e desmimação; c) A classificação do tamanho de partícula de minérios selecionados é realizada através de métodos de triagem ou classificação hidráulica. Após a classificação de minério, eles são selecionados separadamente, o que é benéfico para selecionar melhores condições operacionais e melhorar a eficiência de classificação. (2) A operação de classificação é o processo principal de classificação de minério. A complexidade do processo de classificação varia e os processos simples podem consistir apenas em uma única operação de unidade, como classificação de meio pesado. (3) A operação de processamento de produtos envolve principalmente processos como desidratação de concentrado, transporte de rejeitos e armazenamento.     Jigging   1. Princípio O jigging é um método de benéficos que utiliza o efeito do fluxo médio alternado vertical para afrouxar o grupo de partículas minerais e estratificá -lo de acordo com as diferenças de densidade. Durante esse processo, os minerais mais leves flutuam para a camada superior, conhecidos como produtos leves; E minerais mais pesados ​​afundam na camada inferior, denominada produtos pesados, para obter a separação mineral. Se a densidade do meio aumentar dentro de uma certa faixa, a diferença de densidade entre as partículas minerais também aumentará de acordo, melhorando assim a eficiência de classificação. O equipamento que conclui o processo dos gabaritos é chamado de gabarito. Depois de ser alimentado no gabarito, o material de curativo de minério cairá na placa da peneira para formar uma densa camada de material, que é chamada de camada do leito. Ao mesmo tempo em que o material é alimentado, a parte inferior dos gabaritos é fornecida periodicamente com o fluxo de água alternado. Esse fluxo de água de velocidade variável vertical entra no leito através dos orifícios da peneira, e os minerais passam pelo processo de classificação dos gabaritos nesse fluxo de água. 2. Processo tecnológico Quando o fluxo de água sobe, a cama é levantada, apresentando um estado solto e suspenso. Nesse ponto, as partículas minerais no leito começam a se mover em relação a si e sofrer estratificação com base em suas características inerentes, como densidade, tamanho de partícula e forma. Mesmo antes que o fluxo de água pare de subir e gire para baixo, devido à inércia, as partículas minerais ainda estão se movendo, e a cama continua a soltar e estratificar. Quando o fluxo de água gira para baixo, a cama gradualmente se torna mais apertada, mas a estratificação ainda está em andamento. Quando todas as partículas minerais caem de volta à superfície da peneira, a possibilidade de movimento relativo entre elas é perdido e o processo de estratificação para basicamente. Nesse ponto, apenas as partículas minerais com maior densidade e tamanho de partícula mais fino passam pelas lacunas entre os grandes blocos de material no leito e continuam a se mover para baixo. Esse fenômeno pode ser visto como uma continuação do fenômeno da estratificação. Quando o fluxo de água descendente termina, o leito está completamente apertado e a estratificação para temporariamente. O tempo necessário para o fluxo de água para concluir uma mudança periódica é chamada de ciclo de gabarito. Durante um ciclo de gabarito, a cama passa por um processo de camadas de apertado a solto e depois apertado novamente, e as partículas são submetidas à classificação. Somente após vários ciclos de batimento, a estratificação pode melhorar gradualmente. Por fim, as partículas minerais de alta densidade se concentram na parte inferior do leito, enquanto as partículas minerais de baixa densidade se reúnem na camada superior. Posteriormente, dois produtos com diferentes densidades e massas foram obtidos descarregando -os separadamente dos gabaritos.     Flutuação   1. Princípio A flotação é uma técnica de processamento mineral que utiliza as diferenças nas propriedades físicas e químicas das superfícies minerais para classificação. 2. Processo de flutuação O processo de flutuação inclui moagem, classificação, ajuste de chorume, bem como a seleção grossa, a seleção fina e os estágios de flutuação. Nesses processos, o processo de flutuação de moagem pode ser subdividido no processo de flutuação de moagem de estágio único, processo de multi-estágio de flutuação de moagem segmentada e processo de retificação e seleção de minério de concentrado ou intermediário. Nas operações de flutuação, a etapa de produção de concentrado grosseiro é chamado de desbaste; O processo de seleção de concentrado grosso é chamado de seleção; A etapa de rejeitos de reciclagem novamente é chamada de seleção de varredura. Quando o objetivo é recuperar vários minerais úteis do minério, os processos de flotação prioritária ou flotação seletiva podem ser selecionados com base nas características minerais, ou seja, todos os minerais úteis são lançados antes da separação; Como alternativa, um processo de flotação de separação misto pode ser adotado, onde todos os minerais úteis são lançados primeiro antes da separação. Na prática de produção industrial, é necessário selecionar fórmulas de reagentes e processos de flutuação apropriados com base nas características dos requisitos de minério e produto. O processo básico de flutuação, que é a estrutura central do fluxo do processo, geralmente envolve elementos -chave, como o número de estágios, o número de ciclos e a sequência de flutuação dos minerais. 3. Máquina de flutuação: Os tipos de máquinas de flotação incluem máquinas de flotação de agitação mecânica, máquinas de flutuação inflável, máquinas de flutuação mista ou máquinas de flutuação de agitação inflável e máquinas de flutuação de precipitação de gás. (1) A máquina de flutuação mecânica de agitação tem as seguintes características: a aeração e a agitação da pasta são alcançadas através de um agitador mecânico e é uma máquina de flutuação de auto-impeça ao ar externa. Seu misturador inflável tem a função de sucção de uma bomba, que pode sugar simultaneamente o ar e a pasta. (2) As características significativas da máquina de flotação de agitação inflável são: A quantidade de aeração pode ser ajustada independentemente, o grau de desgaste do agitador mecânico é relativamente pequeno, o índice de beneficiamento é superior e o consumo de energia é baixo. (3) A característica da máquina de flutuação do tipo Denver é que ela possui uma grande capacidade de aeração efetiva e pode formar um fluxo ascendente de pasta no tanque. (4) As características estruturais de uma máquina de flutuação inflável incluem a ausência de agitadores mecânicos e componentes de transmissão. O método de inflação é inflar através de um inflador e o tamanho das bolhas pode ser controlado ajustando a estrutura do inflador. O método de mistura de bolhas e pasta é a mistura de contracorrente. Sua principal aplicação é processar operações difíceis e abrangentes com composição simples, de alta qualidade e fácil beneficiação. (5) A máquina de flutuação de precipitação de gás é usada principalmente para a flotação de minerais de grão fino e a flutuação de lubrificação de águas residuais oleosas.     Separação magnética   1. Princípio A separação magnética é um processo que utiliza as diferenças magnéticas entre diferentes minérios ou materiais para separá -los sob a influência de forças magnéticas e outras relacionadas. 2. Processo de separação magnética O processo de separação magnética é uma tecnologia de benéficos de magnetita que combina métodos secos e úmidos. Esse processo envolve principalmente a separação magnética em três estágios do pó mineral, seguido pela separação magnética do material úmido. No processo de separação magnética, a faixa de resistência do campo magnético utilizada é de 400 a 1200 Gauss (GS), e a velocidade do tambor magnético é definida entre 60 a 320 revoluções por minuto. Após o tratamento de desidratação, o material úmido é convertido em pó de concentrado de ferro acabado. Para minérios com um teor geral de ferro de 35%, após esse processo de separação magnética, o teor de ferro do concentrado de ferro em pó pode ser aumentado para 68%a 70%. Esse método de processo conjunto alcançou uma taxa de utilização de até 90% para minério. Durante o processo de fabricação, o consumo de água é significativamente reduzido, economizando assim os recursos hídricos, reduzindo os custos de produção e reduzindo a poluição ambiental. Além disso, a poeira gerada durante o processo de separação magnética é efetivamente capturada por dispositivos de remoção de poeira especializados, evitando a poluição do ar. No geral, esse método é um processo inovador, com alta eficiência de produção, excelente qualidade do produto e simpatia ambiental.   Beneficiação química   1. Princípio O beneficiário químico é uma tecnologia de processamento de recursos que usa métodos químicos para alterar a composição dos componentes do material com base em suas propriedades químicas e usa outros métodos para enriquecer os componentes de destino. Esse processo inclui principalmente duas etapas principais: lixiviação química e separação química. 2. Processo: (1) Geralmente, os minérios processados ​​pelo beneficiário químico são principalmente de minérios magros, de grão fino e complexos. Com base no estado de ocorrência do mineral alvo, o processo de torrefação é indispensável, pois se prepara para as etapas de lixiviação subsequente e facilita a precipitação do mineral alvo. Devido à existência de certos elementos em minerais na forma de isomorfismo, seu processo de precipitação requer a destruição da estrutura da rede mineral. De acordo com os diferentes aditivos, temperatura e pressão utilizados, a calcinação pode ser dividida em vários tipos, como calcinação de cloração, calcinação de calcificação e calcinação de alta temperatura. (2) O objetivo da etapa de lixiviação é transferir elementos úteis na forma iônica para a solução de lixiviação, preparando-se para as etapas de separação subsequentes de líquido sólido. De acordo com diferentes condições de lixiviação, também existem várias classificações de processos de lixiviação, semelhantes à torrefação. (3) Separação de líquido sólido refere -se ao processo de separação do resíduo lixiviado do lixiviado.